Autores: Cayetana Cascón Pulido, Cristina Latorre Escudero, Carla García Muñoz, Pablo Peinador Pedregal, Julián Pérez Muñoz, Paula García Lanuza
La huella invisible de nuestras ciudades y el problema del clinker
Es muy probable que hayas oído hablar acerca de la contaminación de los coches, pero rara vez miramos a los edificios y pensamos en el impacto que pueden llegar a tener. La realidad es que la industria del cemento, es decir, una fracción del sector industrial, es responsable de aproximadamente el 8% de las emisiones globales de dióxido de carbono, gas que representa una de las fuentes de efecto invernadero más significativas del planeta debido a sus propiedades de polaridad.
Para entender por qué esto es así, debemos mirar dentro del material. El problema en cuestión reside en el Cemento Portland, el más usado del mundo, y específicamente en la fabricación de su componente clave: el clinker. Para fabricarlo, se necesita extraer caliza y arcilla, y calentarlas en hornos de gran tamaño a temperaturas de hasta 1450 grados.
Este proceso contamina mediante dos vías principales. Primero, por la combustión de combustibles fósiles, necesaria para alcanzar ese calor extremo, que representa el 40% de las emisiones. Segundo, por la propia naturaleza química de la piedra caliza, que al ser calentada hasta dicha temperatura libera CO2 de forma natural en un proceso llamado descarbonatación, el cual supone el otro 60% de las emisiones.
Entonces, ¿Cómo se puede llegar a saber si un material es mejor que otro? Para ello se utilizan las Declaraciones Ambientales de Producto (DAP). En esta serie de documentos, lo primordial es la huella de carbono. En el cemento tradicional ronda las 0,776 toneladas de CO2 por tonelada de clinker.
Tres tecnologías para “ecologizar” la construcción
La industria sabe que el problema existe y, evidentemente, a diario se buscan e investigan posibles soluciones. En este caso, se han identificado tres vías principales para reducir el impacto ambiental, que van desde mejoras lógicas hasta cambios radicales. En este caso, se analizan las alternativas que se podrían llevar a cabo frente a un producto de referencia, el Cemento CEM I 42,5 R:
La primera, el Cemento LC3. Esta tecnología mezcla arcilla calcinada y caliza para reducir drásticamente la cantidad de clinker necesario. Sus ventajas más representativas son que reduce las emisiones de CO2 en un 40% y que su producción es un 25% más barata, puesto que ahorra energía y material. Además, se ha probado con éxito en proyectos reales, como el modelo de casa Jhansi en India, donde se ahorraron 15,5 toneladas de CO2.
La segunda opción son los Cementos Geopolímeros. Aquí hablamos de una ruptura total con lo mencionado anteriormente, ya que se elimina el clinker casi por completo, usando residuos industriales y activadores químicos. Son los, por así decirlo, campeones ecológicos, ya que reducen la huella de carbono entre un 70% y un 90%. Sin embargo, son más caros y difíciles de manejar en obra, ya que su mezcla requiere un control muy exhaustivo.
La tercera vía son las Tecnologías de Captura de Carbono (CCUS). Esto no sustituye al cemento como tal, sino que lo mejora, inyectando CO2 reciclado dentro del hormigón fresco. El gas se convierte en mineral, lo que hace al hormigón más resistente y permite usar menos cantidad de cemento en la mezcla final.
El veredicto final para la industria española
Después de desarrollar y analizar las opciones, surge la pregunta: ¿cuál deberíamos usar ya? El análisis técnico y económico sugiere que no siempre la opción más ecológica en teoría es la más viable en la práctica.
Si comparamos el Cemento LC3 con los geopolímeros, vemos diferencias claras. Los geopolímeros reducen mucho más las emisiones, pero tienen una adaptabilidad industrial baja; requieren una logística nueva y suponen un choque con barreras normativas. Además, su manejo en estado fresco es crítico y menos fluido que el cemento normal como ya se ha mencionado en la entrada 2.
Por otro lado, el Cemento LC3 ofrece una resistencia equivalente al cemento tradicional a los 28 días y se puede fabricar en las plantas de cemento que ya existen con modificaciones mínimas. Esto lo convierte en una opción muy factible de adaptar desde un punto de vista económico e industrial.
La conclusión es clara. El Cemento LC3 se posiciona como la alternativa más viable a corto plazo para España. Ofrece el mejor equilibrio: reduce las emisiones un 40%, baja los costes un 25% y cumple con las normativas necesarias para empezar a construir mañana mismo si fuese necesario.
