La manufactura aditiva es un proceso de fabricación que permite crear objetos tridimensionales a partir de un modelo digital, construyéndolos capa por capa mediante la adición sucesiva de material, en lugar de eliminarlo como ocurre en la fabricación tradicional. Este enfoque, conocido comúnmente como impresión 3D, permite producir piezas con geometrías complejas y alta personalización, reduciendo el desperdicio de material y acortando tiempos de desarrollo de prototipos y productos finales.
Modelado por Depósito Fundido (FDM): tecnología de impresión 3D termoplástica en la que se extruye un filamento fundido capa a capa sobre una plataforma, construyendo el objeto a partir de un modelo 3D; es una de las más sencillas y económicas, muy usada para prototipos básicos y piezas funcionales poliméricas.
Estereolitografía (SLA): utiliza un láser que solidifica una resina fotosensible contenida en una cuba, capa a capa, obteniendo piezas con alta precisión y acabado superficial muy fino, ideal para prototipos de alta calidad y maquetas.
Procesamiento Digital de Luz (DLP): similar a SLA, pero emplea un proyector que expone toda la sección transversal de la capa al mismo tiempo, acelerando el proceso mientras mantiene buena resolución y acabado superficial.
Jetting de Material (PolyJet / Material Jetting): proyecta gotas de resina fotopolímera que se curan inmediatamente con luz UV, permitiendo obtener piezas con múltiples materiales y colores en una misma construcción, muy útil para prototipos de alto detalle estético.
Sinterización Selectiva por Láser (SLS): utiliza un láser para sinterizar polvo de polímero, capa a capa, obteniendo piezas funcionales, resistentes y con geometrías complejas sin necesidad de soportes adicionales.
Fusión por Láser en Lecho de Polvo metálico (SLM/DMLS): emplea un láser de alta potencia para fundir completamente polvo metálico en un lecho, generando piezas con propiedades mecánicas cercanas a las de materiales convencionales, típicas en aeroespacial, medical y aplicaciones de alto rendimiento.
Fusión por Haz de Electrones (EBM): utiliza un haz de electrones en un entorno de vacío para fundir capa a capa polvo metálico, produciendo componentes muy resistentes y con buenas propiedades mecánicas, sobre todo en titanio y aleaciones de alta temperatura.
Inyección de Aglutinante (Binder Jetting): deposita un aglutinante líquido sobre un lecho de polvo (yeso, arena, metal, cerámica, etc.), solidificando la sección de cada capa; permite fabricar piezas con colores y geometrías complejas, aunque suelen requerir posprocesado posterior.
Filamento/hilo metálico con láser (Wire‑Laser Metal Deposition / LMD de Meltio): tecnología de deposición direccional de energía (DED) en la que un sistema multi‑láser funde un hilo de soldadura metálico, depositándolo capa a capa sobre un sustrato para construir piezas 3D directamente en metal o realizar procesos híbridos (reparación, chapeado, reconstrucción), combinando alta densidad, eficiencia material y facilidad de integración en entornos industriales.
Fusión de polvo alimentado por boquilla sin lecho de polvo (Powder‑Fed DED): tecnología de deposición direccional de energía con láser en la que el polvo metálico se inyecta desde una boquilla y se funde directamente sobre el sustrato, sin necesidad de un lecho de polvo, permitiendo piezas grandes, reacondicionamiento de superficies y fabricación híbrida en máquinas tipo robot o CNC, con menos resolución que SLM pero muy útil para aplicaciones industriales de gran formato.
Laser Induced Forward Transfer (LIFT): técnica de impresión 2D/3D en la que un láser incide en una capa delgada de material (tinta, metal o biológico) sobre un sustrato portador, generando una pluma de material que se deposita selectivamente en un sustrato receptor, permitiendo alta resolución y control de gotas en microfabricación y electrónica impresa.
Two‑photon polymerization (2PP): técnica de fotopolimerización por absorción de dos fotones, en la que un láser de pulso ultracorto solidifica resina fotosensible solo en el punto focal, posibilitando la fabricación de estructuras 3D con resolución sub‑micrométrica y alta complejidad geométrica, típica en óptica, micromecanismos y dispositivos biomédicos.
Manufactura aditiva en UPM Investiga
1 – Chaqueta TPU 85A
Material: TPU (poliuretano termoplástico)
Tecnología de fabricación: Impresión 3D
Equipo: –
Dimensiones aproximadas: Alto: 8 mm × Ancho: 7 mm
Acabado superficial: Prototipo sin postprocesar
Descripción: Chaqueta Impresión 3D de TPU : monomaterial.
100% reciclable. Desmontable y adaptable a cualquier talla. Patrón ZERO WASTE. Personalizable; cada pieza puede ser de diferentes colores.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: María Luisa Martínez Muneta (a.tamayo@upm.es)
Nombre del grupo de investigación: FABLAB CIEC
Escuela: ETSII
Página web con más información: –
Agradecimientos:
–
2 – Unión Tubo
Material: ABS
Tecnología de fabricación: Fused Deposition Modeling
Equipo: –
Tolerencias: -±0,wmm
Acabado superficial: Prototipo sin postprocesar
Descripción: Demostrador dimensional
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Javier Pérez (javier.perez@upm.es)
Centro de investigación / Escuela: Instituto Ignacio da Riva (IDR) / ETSI Aeronáutica y del Espacio
Página web con más información: https://www.idr.upm.es/es/
Agradecimientos:
–
3 – Perfiles
Material: ABS
Tecnología de fabricación: Fused Deposition Modeling
Equipo: –
Tolerencias: -±0,wmm
Acabado superficial: Prototipo sin postprocesar
Descripción: Pieza ensayos en túnel aerodinámico.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Javier Pérez (javier.perez@upm.es)
Centro de investigación / Escuela: Instituto Ignacio da Riva (IDR) / ETSI Aeronáutica y del Espacio
Página web con más información: https://www.idr.upm.es/es/
Agradecimientos:
–
4 – Estructura CubeSat 1U – ULTEM
Material: ULTEM
Tecnología de fabricación: Fused Deposition Modeling
Equipo: –
Tolerencias: -±0,127mm
Acabado superficial: Prototipo sin postprocesar
Descripción: Estructura pequeños satélites.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Javier Pérez (javier.perez@upm.es)
Centro de investigación / Escuela: Instituto Ignacio da Riva (IDR) / ETSI Aeronáutica y del Espacio
Página web con más información: https://www.idr.upm.es/es/
Agradecimientos:
–
5 – Estructura CubeSat 1U – ABS
Material: ABS
Tecnología de fabricación: Fused Deposition Modeling
Equipo: –
Tolerencias: -±0,2mm
Acabado superficial: Prototipo sin postprocesar
Descripción: Estructura demostrador dimensional.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Javier Pérez (javier.perez@upm.es)
Centro de investigación / Escuela: Instituto Ignacio da Riva (IDR) / ETSI Aeronáutica y del Espacio
Página web con más información: https://www.idr.upm.es/es/
Agradecimientos:
–
6 – Soportes Panel Solar
Material: PEEK
Tecnología de fabricación: Fused Deposition Modeling
Equipo: –
Tolerancia: ±0,1mm
Acabado superficial: Prototipo sin postprocesar
Descripción: Soporte de paneles solares rotatorios.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Javier Pérez (javier.perez@upm.es)
Centro de investigación / Escuela: Instituto Ignacio da Riva (IDR) / ETSI Aeronáutica y del Espacio
Página web con más información: https://www.idr.upm.es/es/
Agradecimientos:
–
7 – Bracket v02
Material: PEEK CF carbon fiber
Tecnología de fabricación: Fused Deposition Modeling
Equipo: –
Tolerencias: -±0,1mm
Acabado superficial: Prototipo sin postprocesar
Descripción: Soporte de motores, capaz de aguantar y aislar las vibraciones de este y soportar altas temperaturas. Puede sostener también conductos de combustible, sistemas hidráulicos y cableado eléctrico.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Javier Pérez (javier.perez@upm.es)
Centro de investigación / Escuela: Instituto Ignacio da Riva (IDR) / ETSI Aeronáutica y del Espacio
Página web con más información: https://www.idr.upm.es/es/
Agradecimientos:
–
8 – Rodete de compresor para bomba de calor doméstica
Material: Fast Model Resine
Tecnología de fabricación: Low Force Display
Equipo: Form4 Formlabs
Dimensiones aproximadas: Alto: 8 mm × Ancho: 7 mm × Fondo: 7 mm
Acabado superficial: Prototipo sin postprocesar
Descripción: Pieza fabricada mediante Low Force Display en Fast Model Resine, diseñada para uso en micro-turbocompresores para bombas de calor domésticas. Combina geometrías complejas y ligereza, mostrando el potencial de la fabricación aditiva en climatización.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Andrés Sebastián (andres.sebastian@upm.es)
Nombre del grupo de investigación: Thermal Energy for Sustainability
Escuela: Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (ETSII)
Página web con más información: https://ssr.upm.es/teralab/
Agradecimientos:
This research has been partially funded by Grant PID2024-159735OB-C32 (Pro-PTES),
9 – Prototipo de STENTs coronarios de nitinol
Material: Aleación de Memoria de Forma NiTi
Tecnología de fabricación: Fusión de Lecho de Polvo por Láser (LPBF, por sus siglas en inglés – Laser Powder Bed Fusion)
Equipo: Mini – Aconity
Dimensiones aproximadas: Alto: 20 mm × Ancho: 5 mm × Fondo: 5 mm
Acabado superficial: Limpiadas por chorro de arena
Descripción: Prototipos de stent coronario fabricado mediante LPBF en aleación NiTi con memoria de forma, diseñados para restaurar y mantener la apertura de arterias coronarias. Su geometría reticular demuestra el potencial de la fabricación aditiva en el sector biomédico.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Daniel Barba Cancho (daniel.barba@upm.es)
Nombre del grupo de investigación: Laboratorio de Ensayo de Materiales – Equipo de Fabricación Aditiva Metálica
Escuela: E.T.S. Ingeniería Aeronáutica y del Espacio
Agradecimientos:
SMArt-alloys (APOYO-JOVENES-21-T9S0YC-102-O4X5XS) – “Acción financiada por la Comunidad de Madrid en el marco del Convenio Plurianual con la Universidad Politécnica de Madrid en la línea de actuación estímulo a la investigación de jóvenes doctores”
Proyecto EQC2019-006491-P financiada por MICIU/AEI/ 10.13039/50110001103 y por FEDER “Una manera de hacer Europa”
10 – Prototipos de Fusión de Lecho de Polvo por Láser
Tecnología de fabricación: Fusión de Lecho de Polvo por Láser (LPBF, por sus siglas en inglés – Laser Powder Bed Fusion)
Equipo: Mini – Aconity
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Daniel Barba Cancho (daniel.barba@upm.es)
Nombre del grupo de investigación: Laboratorio de Ensayo de Materiales – Equipo de Fabricación Aditiva Metálica
Escuela: E.T.S. Ingeniería Aeronáutica y del Espacio
10 (6-7) Prototipos de metamateriales termomecánicos para gestión de temperatura
Material: Aleación de titanio Ti6Al4V
Tecnología de fabricación: Fusión de Lecho de Polvo por Láser (LPBF, por sus siglas en inglés – Laser Powder Bed Fusion)
Equipo: Mini – Aconity
Dimensiones aproximadas: Alto: 25 mm × Ancho: 10 mm × Fondo: 10 mm
Acabado superficial: Limpiadas por chorro de arena
Descripción: Prototipos de metamaterial térmico fabricado mediante LPBF en Ti6Al4V, basado en estructuras giroidales y honeycomb optimizadas para aplicaciones estructurales y gestión térmica, maximizando la eficiencia del intercambio de calor.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Daniel Barba Cancho (daniel.barba@upm.es)
Nombre del grupo de investigación: Laboratorio de Ensayo de Materiales – Equipo de Fabricación Aditiva Metálica
Escuela: E.T.S. Ingeniería Aeronáutica y del Espacio
Agradecimientos:
Proyecto PID2020-116440RA-I00 financiado por MICIU/AEI/10.13039/501100011033 GrantPID2020-116440RA I00 funded by MICIU/AEI/10.13039/501100011033
Proyecto EQC2019-006491-P financiada por MICIU/AEI/ 10.13039/50110001103 y por FEDER “Una manera de hacer Europa”
10 (8) Prototipo de metamaterial funcional de aleación de memoria de forma con comportamiento termomecánico programado
Material: Aleación de memoria de forma NiTi
Tecnología de fabricación: Fusión de Lecho de Polvo por Láser (LPBF, por sus siglas en inglés – Laser Powder Bed Fusion)
Equipo: Mini – Aconity
Dimensiones aproximadas: Alto: 15 mm × Ancho: 10 mm × Fondo: 10 mm
Acabado superficial: Limpiadas por chorro de arena
Descripción: Metamaterial funcional fabricado mediante LPBF en NiTi, diseñado para exhibir comportamiento termomecánico programado mediante diseño y fabricación. Permite recuperación de forma y rigidez así como propiedades ajustables con temperatura para sistemas adaptativos.
Agradecimientos:
SMArt-alloys (APOYO-JOVENES-21-T9S0YC-102-O4X5XS) – “Acción financiada por la Comunidad de Madrid en el marco del Convenio Plurianual con la Universidad Politécnica de Madrid en la línea de actuación estímulo a la investigación de jóvenes doctores”
Proyecto EQC2019-006491-P financiada por MICIU/AEI/ 10.13039/50110001103 y por FEDER “Una manera de hacer Europa”
10 (9-12) Prototipos de metamateriales mecánicos optimizados para estructuras aeroespaciales ligeras
Material: Aleación de titanio Ti6Al4V
Tecnología de fabricación: Fusión de Lecho de Polvo por Láser (LPBF, por sus siglas en inglés – Laser Powder Bed Fusion)
Equipo: Mini – Aconity
Dimensiones aproximadas: Alto: 25 mm × Ancho: 10 mm × Fondo: 10 mm
Acabado superficial: Limpiadas por chorro de arena
Descripción: Metamaterial mecánico fabricado mediante LPBF en aleación de titanio Ti6Al4V, optimizado para estructuras aeroespaciales ligeras. Ofrece alta relación resistencia-peso y absorción eficiente de energía.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Daniel Barba Cancho (daniel.barba@upm.es)
Nombre del grupo de investigación: Laboratorio de Ensayo de Materiales – Equipo de Fabricación Aditiva Metálica
Escuela: E.T.S. Ingeniería Aeronáutica y del Espacio
Agradecimientos:
Proyecto PID2020-116440RA-I00 financiado por MICIU/AEI/10.13039/501100011033 GrantPID2020-116440RA I00 funded by MICIU/AEI/10.13039/501100011033
This project received funding from the European Union’s Horizon 2020 research and innovation programme under the Marie Skłodowska-Curie grant agreement No 956401
Proyecto EQC2019-006491-P financiada por MICIU/AEI/ 10.13039/50110001103 y por FEDER “Una manera de hacer Europa”
10 (13) Muestra de tracción para evaluación de las propiedades mecánicas
Material: Aleación de titanio Ti6Al4V
Tecnología de fabricación: Fusión de Lecho de Polvo por Láser (LPBF, por sus siglas en inglés – Laser Powder Bed Fusion)
Equipo: Mini – Aconity
Dimensiones aproximadas: Alto: 25 mm × Ancho: 4 mm × Fondo: 1 mm
Acabado superficial: Limpiadas por chorro de arena
Descripción: Probeta de tracción fabricada mediante LPBF en aleación de titanio Ti6Al4V, diseñada para evaluar propiedades mecánicas como resistencia, límite elástico y ductilidad en materiales producidos por fabricación aditiva.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Daniel Barba Cancho (daniel.barba@upm.es)
Nombre del grupo de investigación: Laboratorio de Ensayo de Materiales – Equipo de Fabricación Aditiva Metálica
Escuela: E.T.S. Ingeniería Aeronáutica y del Espacio
Agradecimientos:
Proyecto PID2020-116440RA-I00 financiado por MICIU/AEI/10.13039/501100011033 GrantPID2020-116440RA I00 funded by MICIU/AEI/10.13039/501100011033
This project received funding from the European Union’s Horizon 2020 research and innovation programme under the Marie Skłodowska-Curie grant agreement No 956401
Proyecto EQC2019-006491-P financiada por MICIU/AEI/ 10.13039/50110001103 y por FEDER “Una manera de hacer Europa”
11 – Antenas de alta ganancia para comunicaciones satelitales 5G+
Material:
– Antenas de aleación de aluminio: AlSi10Mg
– Antenas de aleación de cobre: Cerámica/Cobre a partir de molde de pasta sinterizado
– Antenas SLA galvanizado en cobre: resinas de fotopolímeros curables por luz UV
Tecnología de fabricación:
– Antenas de aleación de aluminio: Impresión 3D de sinterización directa por láser de aleación de polvo metálico (DMLS)
– Antenas de aleación de cobre: Tecnología MoldJet
– Antenas SLA galvanizado en cobre: Estereolitografía de resina con metalizado electroless de cobre
Equipo:
– Antenas de aleación de aluminio: EOS
– Antenas de aleación de cobre: MoldJet Tritone
– Antenas SLA galvanizado en cobre: Formlabs 3 y Elegoo Saturn
Dimensiones aproximadas:
– Desde la antena de 17 GHz (mayor tamaño): Alto: 130 mm × Ancho: 130 mm × Fondo: 30 mm
– Hasta la antena de 100 GHz (menor tamaño): Alto: 23 mm × Ancho: 23 mm × Fondo: 9 mm
Acabado superficial: Prototipos sin postprocesar en el caso de las aleaciones de aluminio y cobre. Para los prototipos SLA, recubrimiento de cobre
Descripción: Conjunto de antenas de alta ganancia fabricadas mediante diferentes técnicas de impresión 3D: sinterización laser de cama polvo metálico, sinterización de inyección de molde de cera y estereolitografía con metalización galvánica, para comunicaciones móviles por satélite de alta velocidad del futuro sistema 5G+. Impresión de estructuras de canales multicapa muy complejas en diferentes frecuencias de operación (desde 17 a 100 GHz), imposibles de fabricar por métodos tradicionales, que muestran el potencial de la fabricación aditiva en el sector de las comunicaciones.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: José Luis Masa Campos (joseluis.masa@upm.es)
Nombre del grupo de investigación: Grupo de Radiación
Centro de investigación / Escuela: Centro de Procesado de la Información y Comunicaciones (IPTC) / ETSIT
Página web con más información: https://ssr.upm.es/teralab/
Agradecimientos:
This research has been partially funded by MICIU/AEI/10.13039/501100011033 and FEDER EU under the projects Sub-Terahertz Antenna Technologies for Communications In the Road to 6G—UPM-STAIRto6G (PID2023-151385OA-I00) and Advancing Radio Technologies for the Evolution towards 6G—ARTE-6G (PID2024-157242OB-C41) and partially funded by Ministry of Economic Affairs and Digital Transformation and by the European Union “NextGenerationEU”/PRTR under the project Laboratorio de RF para fabricación y prototipado de tecnologías 5G avanzadas y 6G (5G+FABLAB) (TSI-064100-2023-11—UNICO I+D 6G 2023)
12 – Antena de bocina para aplicaciones 6G
Material: Resina fotopolimerizada con y sin recubrimiento metálico
Tecnología de fabricación: Impresión 3D de nanoresolución con tecnología de polimerización de 2 fotones. Metalizado electroless.
Equipo: NanoOne 1000 Upnano
Dimensiones aproximadas: Alto: 8 mm × Ancho: 7 mm × Fondo: 7 mm
Acabado superficial: Prototipo sin postprocesar y prototipo con recubrimiento de níquel
Descripción: Antenas fabricadas mediante impresión 3D de polimerización de dos fotones en resina Up-Photo, para aplicaciones 6G. Combina geometrías complejas, con detalles microscópicos y ligereza, mostrando el potencial de la fabricación aditiva en el sector de las comunicaciones.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Adrián Tamayo Domínguez (a.tamayo@upm.es)
Nombre del grupo de investigación: Grupo de Radiación
Centro de investigación / Escuela: Centro de Procesado de la Información y Comunicaciones (IPTC) / ETSIT
Página web con más información: https://ssr.upm.es/teralab/
Agradecimientos:
This research has been partially funded by MICIU/AEI/10.13039/501100011033 and FEDER EU under the projects Sub-Terahertz Antenna Technologies for Communications In the Road to 6G—UPM-STAIRto6G (PID2023-151385OA-I00) and Advancing Radio Technologies for the Evolution towards 6G—ARTE-6G (PID2024-157242OB-C41) and partially funded by Ministry of Economic Affairs and Digital Transformation and by the European Union “NextGenerationEU”/PRTR under the project Laboratorio de RF para fabricación y prototipado de tecnologías 5G avanzadas y 6G (5G+FABLAB) (TSI-064100-2023-11—UNICO I+D 6G 2023)
13 – Metalización para dispositivos fotovoltaicos mediante transferencia inducida por láser
Material: Pasta de plata PV17F & PV19B Dupont
Tecnología de fabricación: Transferencia Inducida por láser (LIFT, por sus siglas en inglés -Laser Induced Forward Transfer)
Equipo: ns-pulsed Spectra Physics Explorer 532 nm
Dimensiones aproximadas: Impresión mayor 35 mm × 60 mm. Altura de las líneas: 40 um. Anchura de las líneas: 100 um.
Acabado superficial: Paso posterior de sinterización térmica
Descripción: Distintas impresiones realizadas por LIFT sobre obleas de Si cristalino, mostrando la versatilidad en imprimir distitnos diseños. Impresiones de LIFT sobre células CIGS flexibles, tras la sinterización la célula mantiene la flexibilidad sin agrietar las líneas.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Carlos Molpeceres (carlos.molpeceres@upm.es)
Nombre del grupo de investigación: Manufactura Avanzada por Láser
Centro de investigación : Centro Láser UPM
Página web con más información: http://www.upmlaser.upm.es/
Agradecimientos:
This work has been supported by the
EUROPEAN COMISSION – APPOLO FP7-2013-NMP-ICT-FOF. 609355
Spanish MINECO projects SIMLASPV-MET (ENE2014-58454), CHENOC (ENE2016-78933-C4-4-R), SCALED (PID2019-109215RB-C44) and SCALING (PID2022-1384340B-C54).
Comunidad de Madrid Projects ADITIMAT-CM (S2018/NMT-4411) and BIOPIELTEC-CM (P2018/BAA4480)
14 – Prototipos de piezas multimaterial
Material: Acero dulce/ Acero inoxidable 316L
Tecnología de fabricación: Deposición Directa de Energía DED – Fusión láser de alambre metálico
Equipo: Meltio M450
Dimensiones aproximadas: 10 cm
Acabado superficial: bruto de impresión
Descripción: La deposición directa de energía permite la impresión de piezas multi-material pudiendo optimizar el desempeño de los componentes impresos en 3D mediante la integración de materiales diversos o la variación de la composición dentro de una misma pieza. Esta capacidad posibilita el incremento de la funcionalidad y la complejidad estructural, abriendo oportunidades para el diseño de productos avanzados con propiedades mejoradas, alto grado de personalización y elevado valor añadido.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Jon Molina Aldareguia (jon.molina@upm.es)
Nombre del grupo de investigación: Ingeniería de Fabricación
Escuela: ETSI Industriales
Página web con más información:https://fabricacion.industriales.upm.es
Agradecimientos:
Esta investigación ha sido parcialmente financiada por el proyecto PID2022-138417OB-C21, financiado por MCIU/AEI/10.13039/501100011033/FEDER
15 – Preforma para Mangueta del vehículo de competición de Formula Student del equipo UPMracing
Material: Acero dulce/ Acero inoxidable 316L
Tecnología de fabricación: Deposición Directa de Energía DED – Fusión láser de alambre metálico
Equipo: Meltio M450
Dimensiones aproximadas: Alto: 8 mm × Ancho: 7 mm × Fondo: 7 mm
Acabado superficial: bruto de impresión
Descripción: el componente actual se fabrica mediante mecanizado por CNC a partir de un bloque de material. La hibridación de la tecnología DED + mecanizado permitirá un reducción de perdida de material en forma de viruta del 80%.
Información del grupo de investigación
Investigador responsable: Jon Molina Aldareguia (jon.molina@upm.es)
Nombre del grupo de investigación: Ingeniería de Fabricación
Escuela: ETSI Industriales
Página web con más información:https://fabricacion.industriales.upm.es
Agradecimientos:
Esta investigación ha sido parcialmente financiada por el proyecto PID2022-138417OB-C21, financiado por MCIU/AEI/10.13039/501100011033/FEDER